La industria manufacturera en México no es un sector pequeño: concentra 436,851 unidades económicas, el 12% de todos los negocios del país, y da empleo a 4,661,062 personas, según datos oficiales de INEGI. Y viene creciendo con un impulso adicional: durante el primer semestre de 2025, México captó 34,300 millones de dólares en inversión extranjera directa, una cifra récord, y el 36% de ese total se fue directo a manufactura, más que cualquier otro sector, de acuerdo con la Secretaría de Economía.
El cuello de botella no es producir, es conectar
Según un análisis de EGADE Business School (Tec de Monterrey), las empresas mexicanas destinan en promedio 17% de sus ventas a costos logísticos, casi el doble de lo que se considera un estándar internacional sano. El mismo análisis señala dos causas principales: procesos operativos poco digitalizados y una coordinación insuficiente entre los distintos actores de la cadena de suministro.
Traducido a lo que pasa dentro de una planta: el área de producción sabe cuánto fabricó, el almacén sabe cuánto tiene en existencia, y el equipo de logística sabe qué se tiene que entregar y cuándo, pero muchas veces esa información vive en tres sistemas distintos que no se hablan entre sí. Alguien tiene que llamar, mandar un correo o cruzar un Excel para que las tres áreas coincidan en el mismo número.
La brecha crece entre más chica es la empresa
Con datos de los Censos Económicos 2024 de INEGI, el 94.5% de las grandes empresas en México usó computadora ese año, cifra que baja a 92.8% en medianas, 86.2% en pequeñas, y cae hasta 22.3% en microempresas. Entre más chico el negocio, más probable que Excel, o incluso el papel, siga siendo la única herramienta con la que se administra la operación completa.
Esto tiene sentido: cuando un negocio es pequeño, montar un sistema de gestión formal puede sentirse como una inversión que todavía no se justifica. El riesgo es que esa misma lógica se quede sin revisar años después, cuando el negocio ya creció, pero la forma de administrarlo se quedó exactamente igual.
Es un patrón que se repite seguido: una empresa que hace cinco años tenía un local y hoy tiene tres, que antes vendía solo en mostrador y ahora también por WhatsApp y redes sociales, pero que sigue llevando el inventario y las ventas en el mismo archivo de Excel que armó cuando apenas empezaba. El archivo no cambió, el negocio sí.
Herramientas separadas, un mismo problema
Este problema no es exclusivo de empresas pequeñas. Ocurre incluso en plantas grandes y bien establecidas, porque cada área suele adoptar su propia herramienta según su necesidad inmediata: un sistema para programar la producción, una hoja de cálculo para el inventario del almacén, y otro método distinto para coordinar las entregas con transportistas o clientes. Cada pieza funciona por separado, pero nadie tiene una vista completa de principio a fin.
El costo de esa desconexión se paga en forma de inventario de más "por si acaso", entregas retrasadas porque nadie vio a tiempo que faltaba materia prima, o pedidos que se producen mal porque la información llegó tarde o incompleta desde ventas.
Es un escenario común: una planta cumple su meta de producción del día, pero el almacén registra la salida del producto hasta el día siguiente, y para cuando logística se entera de que el pedido está listo para salir, ya se perdió la ventana del transporte contratado esa semana. Nadie cometió un error grande, pero la suma de varios retrasos pequeños en distintos puntos de la cadena termina costando una entrega completa.
Aquí es donde entra un sistema de gestión, un ERP, pensado para conectar toda la cadena: desde que se genera una orden de producción, pasando por el consumo de materiales y el control del almacén, hasta la entrega final. En vez de que cada área trabaje con su propia versión de la información, todos ven los mismos datos actualizados en tiempo real, lo que permite anticipar cuellos de botella antes de que se conviertan en un retraso real con un cliente.
Entender en qué punto de esa cadena se está perdiendo tiempo o dinero, y cómo conectarla sin tener que rehacer toda la operación desde cero, es un trabajo que en Novu Central hacemos junto con empresas manufactureras y de logística que están viviendo este crecimiento de cerca.